塑料造粒高压电捕

在塑料造粒生产过程中，高压电捕主要用于处理造粒时产生的含尘、含油烟废气，核心作用是去除废气中的细微颗粒物和油雾，属于高效的气固、气液分离设备。

工作原理

高压电捕的核心是高压静电场，其内部设置阴极线和阳极板：

向阴极线施加数万伏的高压直流电，使阴极周围产生电晕放电，形成大量的离子和电子，将通过的废气电离。

废气中的粉尘、油雾颗粒被电离后带上电荷，在电场力的作用下，会向极性相反的电极移动。

颗粒物最终沉积在阳极板上，定期通过振打装置或冲洗的方式，将沉积的物料清理收集，净化后的气体则从设备出口排出。

塑料造粒中使用高压电捕的优势

净化效率高：对于塑料造粒产生的细微粉尘（如塑料粉末）和高温油雾，去除效率可达 90% 以上，远高于普通的布袋除尘、旋风除尘。

阻力损失小：气体在设备内的流动阻力低，运行时的能耗相对较小，对造粒生产线的排风系统影响小。

能处理高温废气：塑料造粒过程中（尤其是热塑性塑料熔融造粒）排出的废气温度较高，高压电捕可适应一定的高温工况（需选用耐温材质）。

回收物料：捕集到的塑料粉尘、油雾可以回收再利用，一定程度上降低原料损耗。

应用注意事项

防爆安全：塑料造粒废气中可能含有可燃的有机挥发物，高压电捕需采用防爆型设计，并设置防静电、防火花措施，避免引发爆炸。

材质选择：针对塑料废气可能含有的腐蚀性成分，电极和壳体可选用不锈钢材质，防止设备腐蚀。

定期维护：需要定期清理阳极板上的沉积物，避免极板积灰过多影响电场强度和净化效率；同时要检查阴极线是否松动、断裂，保证电场稳定。

匹配风量：需根据造粒生产线的废气排放量，合理选择高压电捕的处理风量，避免因风量过载导致净化效果下降。

高压电捕焦油器的核心工作原理是利用高压静电场的电离作用，实现气液、气固分离，从而捕集废气中的焦油雾滴、细微粉尘等污染物，具体可分为四个关键步骤：

高压电离，产生电晕区设备内部设置阴极线（释放电荷的电极，如芒刺线）和阳极板 / 阳极管（收集电荷的电极）。向阴极线施加 20kV–60kV 的高压直流电，阴极线周围的电场强度会急剧升高，形成一个电晕区。在电晕区内，空气分子被电离为大量的正离子、负离子和自由电子。

颗粒荷电，附着电荷含焦油、粉尘的废气通过电场时，流动的焦油雾滴、细微颗粒物会与电晕区的离子、电子发生碰撞，从而带上电荷，这个过程称为荷电。颗粒的荷电量与自身粒径、电场强度正相关，粒径越大，荷电越快、电荷量越多。

电场驱动，定向迁移带上电荷的焦油颗粒和粉尘，会在电场力的作用下，向极性相反的电极定向移动：

带负电的颗粒会向阳极板 / 阳极管移动；

带正电的颗粒会向阴极线移动（占比极少，可忽略）。

这个迁移过程的速度由电场强度和颗粒荷电量决定，电场越强、荷电越多，迁移速度越快。

沉降捕集，净化排气荷电颗粒最终会沉积在阳极板 / 阳极管的表面，逐渐凝聚成较大的焦油液膜或粉尘层。

对于干式电捕焦油器：通过定期启动振打装置，使极板振动，将沉积的焦油、粉尘抖落到设备底部的集油 / 集尘槽中；

对于湿式电捕焦油器：通过喷淋系统持续向极板喷水，形成水膜，将沉积的污染物冲刷至底部排出。

完成净化的废气则从设备出口排出，实现焦油、粉尘与气体的分离。

核心设计要点

阴极线通常采用芒刺状结构，目的是增强局部电场强度，更容易产生电晕放电，提升电离效率。

阳极板 / 阳极管需保持平整、洁净，若表面沉积过多焦油或粉尘，会降低电场强度，影响捕集效果，因此定期维护是关键。

针对易燃易爆的废气（如塑料造粒废气），设备需采用防爆型设计，配备火花检测、自动断电等安全装置，避免电晕放电产生的火花引发爆炸。