VOCs 去除效率≥99%，处理后排气浓度满足《橡胶制品工业污染物排放标准》（GB 27632-2011）及当地环保部门相关要求（通常 VOCs 排放浓度≤30mg/m³）；

异味去除率≥95%，消除橡胶生产过程中的刺激性异味；

硫化氢、氨气等污染物排放浓度分别≤1mg/m³、15mg/m³；

系统运行稳定，适应废气浓度波动（设计处理浓度范围：1000-10000mg/m³），无二次污染。

《中华人民共和国大气污染防治法》《橡胶制品工业污染物排放标准》（GB 27632-2011）；

客户提供的橡胶生产废气排放量、浓度等基础参数（按设计风量 10000-50000m³/h 标准配置，可根据实际工况调整）；

《蓄热式热氧化器（RTO）技术要求》（HJ 1286-2023）及相关行业技术规范。

预热阶段：待处理废气进入第一蓄热室，被陶瓷蓄热砖预热至接近燃烧温度；

燃烧阶段：预热后的废气进入燃烧室，在辅助燃料（天然气 / 柴油）燃烧加热下达到氧化温度，污染物彻底分解；

蓄热阶段：净化后的高温烟气进入第二蓄热室，将热量传递给蓄热砖后，低温烟气经烟囱排放。三室交替切换工作，实现热量的连续回收，热回收效率可达 90%-95%。

过滤装置：采用初效 + 中效两级过滤棉，拦截废气中的粉尘（粒径≥10μm）和油雾，过滤效率≥90%，定期更换维护；

冷凝脱水装置：针对高湿度废气，设置冷凝换热器，降低废气湿度（露点≤5℃），避免蓄热体结露堵塞。

结构形式：选用三室方形 RTO，主体材质为 Q235B + 耐高温浇注料（内壁温度≤1000℃），确保设备耐高温、耐腐蚀；

蓄热体：采用蜂窝式陶瓷蓄热砖，比表面积≥300m²/m³，抗压强度≥10MPa，热稳定性好，确保热量高效回收；

燃烧系统：配置低氮燃烧器（NOₓ排放≤30mg/m³），适配天然气 / 柴油燃料，具备自动点火、火焰监测及熄火保护功能；

切换阀：采用气动陶瓷密封阀，密封性能好（泄漏率≤0.5%），切换寿命≥100 万次，确保系统连续稳定运行。

控制系统：采用 PLC 自动控制系统，配备触摸屏操作界面，实现废气浓度监测、温度自动调节、阀门切换、故障报警等功能，可远程监控和操作；

安全系统：设置火焰探测器、压力传感器、温度传感器、泄爆装置（泄爆压力≤0.02MPa）、氮气吹扫装置及紧急排放阀，应对废气浓度超标、熄火、超压等异常情况，确保系统安全；

余热利用系统：若企业有供热需求，可增设余热换热器，回收 RTO 排放烟气的余热（烟气温度约 120-150℃），用于车间供暖或生产用水预热，降低能源消耗。

烟囱：采用不锈钢材质，高度≥15m（符合环保要求），配备在线监测采样口；

在线监测系统：安装 VOCs、温度、压力、氧含量在线监测设备，数据实时上传至环保部门监控平台，确保达标排放。

系统启动时，通过辅助燃料加热燃烧室至设定温度（≥760℃）后，再通入废气，避免低温不完全燃烧；

实时监测废气浓度，当浓度低于 1000mg/m³ 时，自动启动辅助燃烧补充热量；浓度高于 10000mg/m³ 时，开启稀释风阀，降低进气浓度，防止超温；

定期切换蓄热室（切换周期 300-600s），确保热量均匀回收，避免局部过热。

预处理过滤棉：根据压差变化（压差≥500Pa）及时更换，一般更换周期为 1-3 个月；

蓄热体：每 6 个月检查一次，清除表面积灰，若出现破损及时更换；

燃烧器：每 3 个月清洁一次喷嘴，检查点火电极和火焰探测器，确保燃烧稳定；

切换阀：每季度检查密封性能和气动执行器，添加润滑油，确保切换灵活。

处理效率高：VOCs 去除率≥99%，异味去除效果显著，满足严格环保标准；

能耗低：热回收效率≥90%，当废气中 VOCs 浓度≥2000mg/m³ 时，可实现自维持燃烧，无需额外消耗辅助燃料；

适应性强：可处理不同浓度、不同成分的橡胶废气，浓度波动范围 1000-10000mg/m³ 内稳定运行；

运行稳定：三室结构设计，切换阀寿命长，设备故障率低，年运行时间≥8000h；

环保达标：低氮燃烧器设计，NOₓ排放低，无二次污染。